Najłatwiej ocenić magazyn w zwykły dzień, kiedy liczba zamówień jest przewidywalna, wszystkie stanowiska są obsadzone, a dostawy przyjeżdżają zgodnie z harmonogramem. Tyle że właśnie wtedy większość systemów działa poprawnie. Znacznie więcej o jakości organizacji magazynu mówi to, co dzieje się przy nagłym wzroście wolumenu, absencji pracowników, opóźnieniu dostawy albo awarii jednego z urządzeń.
Z tego powodu automatyzacja coraz częściej nie służy wyłącznie przyspieszaniu pracy. Jej wartość może polegać także na tym, że magazyn działa bardziej przewidywalnie, łatwiej zmienia priorytety i lepiej radzi sobie z sytuacjami, których nie dało się dokładnie zaplanować.
To ważna różnica. Pytanie nie powinno brzmieć wyłącznie: „ile paczek na godzinę jesteśmy w stanie wysłać?”, ale również: „co stanie się, jeśli przez dwie godziny zamówień będzie o połowę więcej niż zwykle?”.
Wydajność jednego stanowiska niewiele mówi o całym magazynie
Wąskie gardło często pojawia się w innym miejscu, niż początkowo zakłada firma. Kompletacja może działać szybko, ale gotowe kosze zaczynają czekać przed pakowaniem. Pakowanie jest sprawne, lecz problemem staje się sortowanie przesyłek. Czasem zator powstaje jeszcze wcześniej, bo towar przyjęty na magazyn zbyt długo czeka na wprowadzenie do właściwej lokalizacji.
Dlatego zwiększenie wydajności jednego etapu nie zawsze poprawia wynik całego procesu. Może tylko przesunąć kolejkę kilka metrów dalej.
Dobrze widać to przy automatycznym transporcie. Sam przenośnik może mieć dużą przepustowość, ale jeśli stanowisko na jego końcu nie jest w stanie odebrać jednostek w podobnym tempie, szybko pojawia się bufor. W katalogu urządzenie nadal wygląda bardzo wydajnie, natomiast rzeczywisty przepływ magazynu pozostaje ograniczony.
Z tego powodu przy projektowaniu automatyzacji warto analizować cały ciąg operacji, a nie wyłącznie parametry pojedynczych urządzeń.
Magazyn musi umieć zmienić kolejność zadań
W mniejszym obiekcie wiele decyzji nadal może podejmować kierownik zmiany. Widzi, że jedno zamówienie jest pilne, więc przekierowuje pracownika do konkretnej alejki. Zauważa kolejkę przy pakowaniu i przesuwa tam dodatkową osobę.
Przy większej skali ręczne sterowanie przestaje być takie proste. W tym samym czasie mogą być realizowane setki zleceń, a zmiana kolejności w jednym miejscu wpływa na transport, kompletację, pakowanie i wysyłkę.
Tu duże znaczenie ma oprogramowanie zarządzające przepływem. Może ono uwzględniać godziny odbioru przesyłek przez przewoźnika, priorytet zamówienia, dostępność konkretnego produktu albo aktualne obciążenie strefy. Jeżeli część przesyłek musi opuścić magazyn przed godziną 16:00, system może przesunąć je wyżej w kolejce zamiast realizować wszystko wyłącznie według czasu wpłynięcia zlecenia.
Dlatego Automatyczne systemy magazynowe warto rozpatrywać nie tylko jako urządzenia transportujące czy składujące towar, ale jako połączenie mechaniki z oprogramowaniem sterującym całym przepływem.
Sezon potrafi obnażyć słabości, których przez resztę roku nie widać
W wielu firmach magazyn przez dziewięć czy dziesięć miesięcy działa bez większych problemów. Kłopoty pojawiają się dopiero przy Black Friday, przed świętami, podczas dużej promocji albo na początku sezonu sprzedażowego.
Wtedy nagle okazuje się, że stanowisko pakowania, które zwykle ma zapas czasu, zaczyna pracować na granicy możliwości. Pracownicy kompletacji odkładają kolejne pojemniki, ale nie ma już gdzie ich buforować. Zatory pojawiają się więc nie dlatego, że cały magazyn jest za wolny, tylko dlatego, że jeden etap nie został przygotowany na szczytowe obciążenie.
Automatyzacja może pomóc ograniczyć wpływ takich skoków, ale sama także ma określoną przepustowość. Robot, sorter czy przenośnik nie staje się automatycznie wydajniejszy tylko dlatego, że zamówień jest więcej.
Dlatego projektowanie systemu wyłącznie na podstawie średniego dnia bywa ryzykowne. Warto znać również godziny szczytu, maksymalną liczbę linii zamówień oraz to, jak długo podwyższone obciążenie się utrzymuje.
Zapas wydajności nie zawsze oznacza przewymiarowanie
Na pierwszy rzut oka może wydawać się, że urządzenie wykorzystywane na co dzień w 60 czy 70 procentach jest zbyt duże jak na potrzeby firmy. Taki wniosek nie zawsze jest słuszny.
Jeżeli system przez większość zmiany pracuje niemal na maksimum możliwości, wystarczy drobne opóźnienie, by powstała kolejka. Problem może być jeszcze większy, gdy po kilkunastu minutach przestoju trzeba dodatkowo nadrobić zaległe operacje.
Podobnie jest z personelem. Zespół pracujący stale na granicy wydajności nie ma dużej możliwości reagowania na nieprzewidziane sytuacje. Wypadnięcie jednej osoby, dodatkowa dostawa czy nietypowe zamówienie szybko zaburzają cały plan.
Dlatego pewien zapas przepustowości może być elementem bezpieczeństwa procesu, a nie marnowaniem możliwości technicznych.
Najważniejsze pytanie przy automatyzacji: co stanie się podczas awarii?
Ten temat łatwo przesunąć na dalszy plan, szczególnie gdy na etapie sprzedaży i projektowania uwaga skupia się na wydajności systemu. Tymczasem awaria jednego elementu w mocno zautomatyzowanym magazynie może mieć większe konsekwencje niż usterka pojedynczego stanowiska w systemie ręcznym.
Jeśli cały przepływ zależy od jednej windy, jednego odcinka przenośnika czy pojedynczego punktu sortowania, zatrzymanie tego elementu może zablokować kilka kolejnych stref.
Dlatego trzeba wcześniej wiedzieć, czy transport można przekierować, czy część procesu da się przejąć ręcznie oraz jak długo magazyn może działać w trybie awaryjnym. Ręczny fallback ma wartość tylko wtedy, gdy został wcześniej przewidziany i pracownicy wiedzą, jak z niego korzystać.
Nie jest dobrym momentem na tworzenie procedury dopiero wtedy, gdy urządzenie już stoi.
Automatyzacja daje również lepszy obraz tego, co dzieje się na hali
Jedną z mniej spektakularnych korzyści automatyzacji jest dostęp do dokładniejszych danych operacyjnych.
Zamiast oceniać, że „na pakowaniu ostatnio często są kolejki”, można sprawdzić, w jakich godzinach rzeczywiście powstają, jak długo trwają i co wydarzyło się wcześniej. Można porównać czas przejścia zamówienia przez kolejne strefy, wykorzystanie urządzeń czy liczbę operacji wykonanych w ciągu godziny.
Same dane oczywiście nie rozwiązują problemu. Jeśli nikt ich nie analizuje albo system mierzy niewłaściwe wskaźniki, korzyść będzie niewielka. Dają jednak możliwość podejmowania decyzji na podstawie rzeczywistego przebiegu procesu, a nie wyłącznie obserwacji z hali.
Dobry system powinien radzić sobie również wtedy, gdy pojawia się problem
Szybkość jest ważna, ale sama liczba obsłużonych jednostek na godzinę nie wystarcza do oceny magazynu. Równie istotne jest to, co dzieje się przy przeciążeniu, zmianie priorytetów, opóźnieniu dostawy czy awarii.
Dobrze zaprojektowany system powinien mieć znane ograniczenia. Firma powinna wiedzieć, przy jakim wolumenie zaczynają tworzyć się kolejki, które elementy są krytyczne i gdzie istnieje możliwość przejęcia procesu w inny sposób.
Dopiero wtedy automatyzacja rzeczywiście zwiększa odporność magazynu. Nie dlatego, że usuwa wszystkie problemy, ale dlatego, że część z nich można wcześniej przewidzieć, szybciej wykryć i łatwiej opanować.
